Під час екструзії пластмас сировинний композиційний матеріал зазвичай має форму гофр (маленьких кульок, які часто називають смолою), які самопливом подаються з бункера, встановленого зверху, у стовбур екструдера. Часто використовуються такі добавки, як барвники та інгібітори ультрафіолетового випромінювання (у формі рідини або гранул), які можна змішувати зі смолою перед надходженням у бункер. Цей процес має багато спільного з литтям пластмас під тиском з точки зору технології екструдера, хоча він відрізняється тим, що зазвичай це безперервний процес. Хоча пултрузія може запропонувати багато подібних профілів безперервної довжини, як правило, з додаванням армування, це досягається шляхом витягування готового продукту з матриці замість екструдування розплаву полімеру через матрицю.
Матеріал надходить через горловину подачі (отвір у задній частині стовбура) і контактує з гвинтом. Обертовий гвинт (зазвичай обертається зі швидкістю до 120 об/хв) штовхає пластикові кульки вперед у нагріту бочку. Бажана температура екструзії рідко дорівнює заданій температурі стовбура через в'язке нагрівання та інші ефекти. У більшості процесів для стовбура встановлюється профіль нагріву, в якому три або більше незалежних зон нагріву з ПІД-регулюванням поступово підвищують температуру стовбура від задньої частини (куди входить пластик) до передньої частини. Це дозволяє пластиковим кулькам поступово плавитися, коли вони проштовхуються через стовбур, і знижує ризик перегріву, що може спричинити деградацію полімеру.
Додатковий нагрів створюється через інтенсивний тиск і тертя всередині стовбура. Насправді, якщо на екструзійній лінії певні матеріали проходять достатньо швидко, нагрівачі можна вимкнути, а температуру розплаву підтримувати лише тиском і тертям усередині стовбура. У більшості екструдерів є вентилятори охолодження, які підтримують температуру нижче встановленого значення, якщо виділяється занадто багато тепла. Якщо примусове повітряне охолодження виявляється недостатнім, тоді використовуються литі сорочки охолодження.
Виробництво поліетиленової плівки для таких продуктів, як пакети для покупок і безперервне листове покриття, здійснюється за допомогою лінії роздування плівки.
Цей процес такий самий, як звичайний процес екструзії, аж до матриці. У цьому процесі використовуються три основні типи штампів: кільцеві (або хрестоподібні), павутинні та спіральні. Кільцеві матриці є найпростішими, і вони покладаються на те, що розплав полімеру протікає навколо всього поперечного перерізу матриці перед виходом з матриці; це може призвести до нерівномірного потоку. Павутинні матриці складаються з центральної оправки, прикріпленої до зовнішнього кільця матриці за допомогою ряду «ніжок»; в той час як потік більш симетричний, ніж у кільцевих матрицях, утворюється ряд зварних ліній, які послаблюють плівку. Спіральні матриці усувають проблему ліній зварювання та асиметричного потоку, але вони є найскладнішими.
Розплав трохи охолоджується перед виходом з матриці, щоб отримати слабку напівтверду трубку. Діаметр цієї труби швидко розширюється за допомогою тиску повітря, і трубка тягнеться вгору за допомогою роликів, розтягуючи пластик як у поперечному, так і в напрямку витягування. Витягування та роздування призводять до того, що плівка стає тоншою, ніж екструдована трубка, а також переважно вирівнює молекулярні ланцюги полімеру в напрямку, де спостерігається найбільша пластична деформація. Якщо плівка витягується більше, ніж роздувається (кінцевий діаметр труби близький до діаметра екструдованого), молекули полімеру будуть точно узгоджені з напрямком витяжки, створюючи плівку, яка буде міцною в цьому напрямку, але слабкою в поперечному напрямку. . Плівка, яка має значно більший діаметр, ніж екструдований діаметр, матиме більшу міцність у поперечному напрямку, але меншу у напрямку витягування.
У випадку поліетилену та інших напівкристалічних полімерів, коли плівка охолоджується, вона кристалізується на так званій лінії замерзання. Коли плівка продовжує охолоджуватися, її протягують через кілька наборів притискних валиків, щоб сплющити її в плоску трубку, яку потім можна намотати на котушки або розрізати.
