У полі високих - сплавів продуктивності, Inconel 718 та Stellite 6 - два колодязя - відомі матеріали. Хоча вони обидва мають відмінні показники в суворих умовах, існують суттєві відмінності в їх хімічному складі, механічних властивостях, полях застосування та інших аспектів.
Хімічний склад
Inconel 718 - це нікель - суперфір. Основна його хімічна склад - нікель (близько 50%) із значною кількістю хрому (приблизно 18 - 21%). Крім того, він містить niobium (приблизно 4.75 - 5.5%), molybdenum (приблизно 2.8 - 3.3%), титан (приблизно 0.65 - 1.15%) та невелику кількість алюмінію, заліза та інших елементів. Ця композиція дає Inconel 718 Хороший високий - міцність температури та стійкість до корозії.
Stellite 6 - кобальт - сплав. Кобальт - основний компонент (приблизно 50 - 65%). Він також містить хром (приблизно 27 - 32%), вольфрам (приблизно 4 - 6%) та невелику кількість вуглецю, нікелю, заліза та інших елементів. Високий вміст кобальту та хрому наділяє Stellite 6 з відмінною стійкістю до зносу та стійкістю до окислення.
Механічні властивості
Висока - Температурна продуктивність
Inconel 718 може підтримувати хороші механічні властивості при високих температурах. Він має високу міцність на розрив і врожайність у діапазоні температури 650 - 700 ступеня. Наприклад, його міцність на розрив на 650 градусів все ще може досягти понад 1000 МПа, що робить його придатним для компонентів, що працюють у високих - температурних середовищах протягом тривалого часу.
Stellite 6 також має певну високу температуру -, але його висока - міцність температури не така хороша, як у Inconel 718. Однак він може підтримувати добру твердість при високих температурах. Навіть на 600 градусів його твердість все ще може зберігатися вище HRC 30, що дуже корисно для протистояння зносу при високих температурах.
Опір зносу
Stellite 6 славиться своєю чудовою стійкістю до зносу. Через наявність твердих карбідів (таких як карбід хрому та карбід вольфраму) у його структурі, він має сильну стійкість до клейкого зносу, абразивного зносу та зносу. У тестах на носіння Stellite 6 часто демонструє набагато довший термін служби, ніж багато інших сплавів у суворих носіях.
Носистійкість INCONEL 718 порівняно загальна порівняно з Stellite 6. Хоча він має певну твердість, він, швидше за все, носиться при вплиді сильних абразивних або клейових умов.
Корозійна стійкість
І Inconel 718, і Stellite 6 мають хорошу резистентність до корозії, але вони мають різні переваги в різних середовищах корозії.
Inconel 718 має чудову корозійну резистентність у різних корозійних середовищах, таких як кислоти, луги та сольові розчини. Він може протистояти корозії сірчаної кислоти, соляної кислоти та морської води певною мірою, тому вона широко використовується в хімічних та морських інженерних полях.
Stellite 6 добре працює в високих - окисленням температури та гарячою корозійною середовищем. Наприклад, в середовищі високого - температурного димових газів, що містить сірку та інші корозійні компоненти, його нелегко окислювати та корозійно, що краще, ніж Inconel 718 у таких середовищах.
Поля застосування
Inconel 718
Аерокосмічне поле: воно широко використовується у виробництві компонентів двигуна літаків, таких як турбінні диски, лопатки та кожухи. Турбіновий диск, який несе величезну відцентрову силу на високих швидкостях і високих температурах, покладається на високу силу температури - та стійкість до втоми INCONEL 718 для забезпечення безпечної роботи.
Енергетична промисловість: У галузі ядерної енергетики вона використовується для виготовлення компонентів ядерного реактора. У нафтогазовій промисловості він використовується в інструментах свердловини та обладнанням свердловини, які працюють у високій температурі- та високих середовищах тиску -.
Хімічна промисловість: Завдяки своїй хорошій резистентності до корозії вона використовується для виготовлення хімічних реакторів, теплообмінників та іншого обладнання, що контактують з корозійними носіями.
Stellite 6
Носити - стійкі компоненти: його часто використовують для виготовлення зносу - стійких частин, таких як клапани, сидіння клапана та кричущі насоси. Наприклад, у системі нафтогазопроводу ядра клапана, виготовленого з Stellite 6, може витримати ерозію та знос високого тиску -} та високого - швидкості швидкості, значно продовжуючи термін служби клапана.
Високі - Частини носіння температури: У полі виробництва електроенергії він використовується для виготовлення котлових форсунок та рулонів вугільних заводів. Ці частини не тільки піддаються високій температурі, але й піддаються зношенню абразивних частинок, і Stellite 6 цілком може відповідати вимогам використання.
Розрізи інструменти та форми: Завдяки високій твердій стійкості та зносу, його можна використовувати для виготовлення ріжучих інструментів для обробки жорстких матеріалів та форм для штампування та формування.
Ефективність обробки
Inconel 718 має хорошу обробку. Він може бути оброблений звичайними методами обробки, такими як поворот, фрезер та буріння, але завдяки своїй високій міцності він вимагає більш високої сили різання та кращої продуктивності інструментів під час обробки. Він також може бути зварений різними методами зварювання, а зварні стики можуть підтримувати хороші показники.
Ефективність обробки Stellite 6 відносно погані. Через високу твердість та наявність жорстких карбідів це дуже важко машина, і потрібні спеціальні інструменти та параметри обробки. Його зварювання також складніше, і тріщини легко трапляються під час зварювання, тому суворі процеси зварювання та попереднє лікування зварювальних процедур - та розміщення -.
Підсумовуючи, Inconel 718 та Stellite 6 мають власні характеристики. Inconel 718 є більш помітним у високій міцності температури та стійкості до корозій у широкому діапазоні середовища і підходить для компонентів, які повинні нести високі навантаження при високих температурах. Stellite 6 перевершує стійкість до зносу та високу - стійкість до окислення температури і є більш придатною для зносу - стійких частин, що працюють у високих - середовищах температури та зносу. Вибираючи матеріали, необхідно всебічно розглянути фактичні умови праці та вимоги до ефективності, щоб вибрати найбільш підходящий сплав.
